Ръководство за оптимизиране на разположението на СМТ СМТ за потребителски PCBA: Път към внедряване с добив 99,98%

1. С развитието на потребителската електроника в посока на миниатюризация и висока интеграция, процесът на СМТ СМТ модули за печатни платки (PCBA) е изправен пред сериозни предизвикателства: размерът на компонентите се е променил от корпус 0402 до корпус 01005 (0,4 мм × 0,2 мм), а изискването за точност на поставяне се е увеличило до ±30 μm; Размерът на печатните платки на TWS слушалки, смарт часовници и други продукти е само 20 × 30 мм, а плътността на поставяне е значително увеличена. В момента в индустрията има често срещани проблеми, като виртуално запояване, неправилно залепване и по-малко калай, а процентът на добив на СМТ пластири е предимно 95%-98%, а разходите за преработка представляват 10%-15% от общата цена на печатните платки. Jiepei разполага с висококачествено оборудване, като например безпрахова работилница на ниво 10 000 и високоскоростна машина за поставяне Сименс, и е изградила цялостна система за контрол на качеството на СМТ СМТ, постигайки процент на добив от 99,98%. Тази статия предоставя практическо решение за оптимизация на СМТ (СМТ) от трите измерения: избор на оборудване, оптимизация на процесите и тестване и контрол, за да помогне на производствения екип да преодолее проблема с високопрецизната SMD обработка.

2. Анализ на основните технологии: ключови изисквания за СМТ пластири за потребителска електроника PCBA

2.1 Основни технически стандарти за СМТ пач

2.2 Основни проблеми на потребителските СМТ пластири

1. Миниатюризация на компонентите: 01005 корпус, BGA/QFP и други високопрецизни интегрални схеми са трудни за монтаж, а точността на оборудването и параметрите на процеса са изключително високи;

2. Висока плътност на разположение: Броят на компонентите на малката печатна платка достига стотици, а разстоянието между устройствата е само 0,3 мм, което е предразположено към премостване и колизии.

3. Чувствителност на процеса: Количеството на отпечатаната спояваща паста и температурната крива на рефлукс запояването оказват значително влияние върху добива, а колебанията в параметрите могат лесно да доведат до фалшиво запояване и непрекъснато калайдисване.

2.3 Основен хардуер и техническа поддръжка за СМТ СМТ пачове

3. Оптимизация на целия процес на СМТ кръпка за потребителска електроника PCBA

3.1 Предварителна подготовка: оптимизация на оборудването и материалите

1. Избор и калибриране на оборудване:

• Печат с паста за спояване: избрана е автоматична печатаща машина ГКГ-G5, отворът на шаблона е лазерно рязане + електрополиране, точността на отваряне на отвора е ±0,005 мм, а размерът на отвора на корпуса 01005 е 0,3 мм × 0,18 мм (съотношение на страните 1,67:1);

• Оборудване за поставяне: високоскоростна машина за поставяне АСМ Сименс (модел HS60), оборудвана със система за визуално разпознаване, поддържа поставяне на корпуси 01005, BGA и други устройства, калибриране на оборудването преди поставяне, проверка на повторяемостта ≤± 30μm;

• Запояване с пренареждане: пещ за запояване с пренареждане Джинтуо, броят на температурните зони ≥ 8, скоростта на нагряване се контролира на 1-3°C/s, а скоростта на охлаждане е ≤4°C/s, за да се избегне термично увреждане на компонентите;

2. Контрол на материалите:

• Избор на спояваща паста: SnBiAg спойка (точка на топене 138°C), подходяща за нискотемпературно запояване на потребителска електроника, вискозитет на спояваща паста с контролиран вискозитет 100-150Pa⁻s (25°C), използва се в рамките на 4 часа след отваряне;

• Контрол на компонентите: СМТ компонентите се опаковат на машини като макари и режещи ленти, а температурата на складовата среда е 15-25°C и влажност ≤60%, за да се избегне окисляване. Входящите материали преминават IQC проверка за проверка на окисляване на щифтовете и целостта на опаковката.

3.2 Основен процес: прецизен контрол за подобряване на добива

1. Процес на печат с паста за спояване:

• Работни точки: налягане на печат 0.15-0.25MPa, скорост на печат 20-30mm/s, скорост на освобождаване 1-3mm/s; След печат, СПИ детекторът за спояваща паста се използва за откриване на височината на спояваща паста (0.12-0.18mm), площта (отклонение ≤±10%), а неквалифицираните продукти се маркират автоматично;

• Стандартни данни: добив на спояваща паста ≥ 99,5%, в противен случай коригирайте отварянето на шаблона или параметрите за печат;

2. Процес на настаняване:

• Работни точки: Задайте параметрите за поставяне според типа на компонента, 01005 налягане при поставяне на корпуса 0.05-0.1N, скорост на поставяне 50000 точки/час; поставянето на BGA устройството приема визуално подравняване, а отклонението при поставяне ≤ 0.05 мм;

• Интелигентна оптимизация: Системата Изкуствен интелект-МАЙКИ анализира данните за разположението и автоматично настройва параметрите на разположението, за да намали скоростта на отместване.

3. Процес на запояване с рефлоу:

• Оптимизация на температурната крива: Приема се тристепенна температурна крива, зона на предварително нагряване (150-180°C, време 60-90 s), зона с постоянна температура (180-210°C, време 60-80 s) и зона на връщане (пикова температура 235-245°C, време 10-15 s), за да се гарантира пълното формиране на ИМК слоя;

• Защита с азот: За прецизни компоненти, рефлоу запояването използва защита с азот (съдържание на кислород ≤ 1000 ppm), за да се намали окисляването на спойката и да се намали скоростта на отделяне на кухини.

3.3 Тестване и преработка: контрол на качеството на целия процес

1. Онлайн тестване:

• Общност на интересите инспекция: Онлайн машината за Общност на интересите инспекция ОРЕЛ 3D се използва за проверка на външния вид на инсталираните компоненти, идентифициране на дефекти като неправилно разположение, липсващо залепване, отместване и паметници, с точност на откриване от 0,01 мм;

• Рентгенова инспекция: Използвайте ежедневната рентгенова инспекционна машина, за да инспектирате споячни съединения, които не са видими с просто око, като BGA и QFP, за да идентифицирате дефекти като фалшиви заварки и кухини, като процентът на кухини е ≤5% квалифициран;

2. Ръчна повторна проверка: Екипът по контрол на качеството извършва 100% ръчна повторна проверка на продукти, които преминават Общност на интересите и рентгенова проверка, съгласно стандарта МПК-A-610G, като се фокусира върху проверката на спойките на прецизни устройства.

3. Процес на преработка: Несъответстващите продукти се преработват от професионални инженери, като се използва горещ пистолет (температура 250-280°C) за точно разглобяване на компонентите, повторен монтаж и заваряване, и след преработка се преминава през целия процес на тестване.

4. Гаранция за гъвкавост: Създайте затворен цикъл от инспекция-анализ-оптимизация, генерирайте отчети за качество за всяка партида продукти, оптимизирайте параметрите на процеса за високочестотни дефекти и непрекъснато подобрявайте добивите.